プロセス制御と効率

プロセス制御と効率
トラブルシューティング...は、関連する可能性があるすべての情報の分析を必要とします。 情報は管理プロセスの記録によって与えられます。

「プロセス制御」の概念には何が含まれてい

最低価格でと(セールスおよびマーケティング部門の代表者を含む)の新製品の開発のグループによって設立さ特性を有する製品を製造するようにプロダクションマネージャーは、常にそれを管理しなければなりません。 このエンジニアは機器と可能性のある問題を検出し、それらを排除するための措置をとることを職員の適切な訓練の良好な作動状態を確保することによって達成することができます。 技術は、同社の購買部門や品質管理の専門家に依存しているように必要な原材料や包装資材の供給を確保するという点で。
各製品を製造するために必要なすべての操作は、十分に文書化されなければならない、そして、それは全体的な品質管理の一部です。 プロセス制御は、違反や問題の解消にはなく、「試行錯誤」の方法に基づいているため、重要管理点を特定するための研究を行う必要があります。 プロセスの制御に関連する記録は、に定期的に見直されるべきです 違反やそれらのより効果的な予防の原因を特定します。 このシステムは、あなたが継続的に生産性を向上することができます。

各生産サイクルのレコードの終了時に収集されなければならず、生産ラインの管理者は、予想される最終生成物(又は理論的に可能な)結果を分析しなければなりません。 同時に、それらによる損失とコストの原因を示す、計算されるべきです。 (だけでなく、材料だけでなく、労働者の)損失は、ダウンタイム、結婚、およびその他の要因の結果として形成されます。 企業のために、この「非効率」についての日々の情報を受信すると便利です。 人々が期待されるパフォーマンスの割合としてよりも金銭面での損失を受け入れることが簡単です! これらの時間のかかる計算は、適切なコンピュータプログラムを用いて行うことができる(例えば、«効率レコーダーの»と呼ばれるそのようなプログラムの作者(«レジストラ効率」))。

生産工場がより複雑かつ生産的になり、そして人員の数が減少するにつれて、包装装置およびその供給機構は製品の寸法公差の減少を要求し始めた。 技術的な工程管理方法は、当然より複雑になりました。 しかし、最高のスキームでさえも時には悪い結果をもたらすことがあります。 既存のプロセス制御システムおよび関連手順が問題の修正または解決につながらない場合は、トラブルシューティングプロセスが始まります。 このプロセスが正しく整理されていれば、それは探偵調査のようなものです - 多くの人々の経験を使い、関連するすべての情報を調べます... 5.9セクションのトラブルシューティングプロセスを詳しく見ていきます。

全体の制作スタッフは、監視プロセスの改善に貢献する必要がありますが、多くの場合、研究と最適化技術は、技術部門に集中しています。 技術者は、企業の様々な部門で使用される様々なプロセス制御方法の改善と実施を担当するべきです。 生産のために、それは非常に重要です。 製造された製品の責任であるべき生産の専門家は、プロセス制御と生産管理の方法を使用する必要があります。 したがって、制御プロセス採用技術者、及び製造管理の間の密接な相互作用を達成するために必要です。 したがって、「仕様に応じて生産」には、

包装製品、

正しい重量と各パッケージでの製品の数を確保すること。

必要な外観や製品の栄養価を確保します。

職場での時間のロスを最小限に抑えます。

製品の技術仕様で定義されたプロセスを制御するためのルール(標準)(。6.5セクションを参照してください)。 随時製品の要件は、経験やその他の要因に基づいて異なる場合があります。 すべての変更は、製品開発者によって承認されなければなりません。

プロセス制御のスキーム

任意のプロセスの検証は必ずしも工業製品の詳細製剤、すべての使用される機器及び測定パラメータ、技術的操作の持続時間、作動温度及び(実装後)行われた測定を記録し、ならびに可能な公差を含め、詳細な説明から始まります。 図3の図に示すように詳細な説明がなされた場合。 5.1、グリッチなしでこの技術を作業トラブルの場合のデータを比較するためにどのとのベンチマークを提供しています。 一部の事業者は通常生産にある様々な機器を担当している、それらのそれぞれは、最高の生産条件の独自のアイデアを持っています。 それぞれ最も有利な条件を与えるための操作を実行する責任があります。 これらの操作の別にパラメータが許容できるかもしれないが、我々は、全体としてインストール(植物)を評価する場合、いくつかのパラメータの組み合わせは最高ではないかもしれないが、事業者はこのことを知りません。 技術者の仕事は、正確にこれらの要因を監視し、状況のための特定の指標の許容性に制限を確立することです。

空きスペースを残して、調整することができる値に次の検査結果のプロセスを記録するためのフォームは、労働者の製造又はサービスプロセス制御が時折すべてのマシンが計画に基づいて構成されているかどうかをスポットチェックすることがあります。 そうでない場合、解析を開始、または少なくとも特定のパラメータは、明らかに、重要ではないことを示す記録を行うことができます。

センサーなしの連続的な監視のためのプロセスの監視と記録管理システム

確立された重要管理点の分析と経験に基づいており、測定は、これらの点で(他の制御点が存在する可能性を、しかし、彼らはノートを取るための必要はありません)を記録しなければならない維持し続けます。

製品仕様の適合性を評価する最初の機会は、炉の出口で発生します。 したがって、通常、この時点でサンプリングし、その重量、大きさ、色及び水分を測定しました。 最も重要なパラメータの一つ - 質量製品(それが要件を満たしていない、そしておそらく他のオプションも間違っている場合)。 (それが最初のテストでなければならない)オーブンの出口で、肝臓の品質の重心制御を適用する必要があります。 炉の出口での測定の結果は、技術に違反している場合、成形機又は加熱炉を構成する必要性を通知することが可能であり、必要に応じて
5.1図。 5.1。 プロセス制御の例
炉内のブランクの供給を遮断します。 あなたはまた、非適合製品の開発に、パッケージングを担当するすべての人に通知することができます。

するには(生地の質量の全体を処理する前に)時々手動で事前に製品を製造するために成形装置の任意の領域に配置されたテストの小さなサンプルを混合新しいのテストの品質を事前にテストします。 これはテストの製剤中の重大なエラーの早期発見のために有用であるが、ビニングおよび成形生地クッキーの後に分析し、品質が建設的ではありません予測します。

炉の出力にパラメータを記録すると、その日の仕事を分析することができるよう、維持することは非常に重要です。 多くの企業では、otbrakovochnym制限や時間の表示に次のフォームに記録された値の測定チェック。 これらの形態では、多くの場合、15または30分を経由して、タイムスタンプ、および該当するレコード見ることができます(参照。図5.2を。)

欠陥の多くを記録するような方法。 たとえば、あなたが再サンプルを採取し、そうであれば、新しい値が何だったし、どのくらいその結婚生活の問題をされたセットを超えた値を書き込む場合は? これらの操作を反映するには、場所がありません。 この工業用サイトを訪問したプロダクションマネージャーは、問題の全容とその除去のために必要な時間を明らかにすることはできません。 多くのグラフィック傾向(トレンドグラフ)を使用することが好ましく、より良いと統計的プロセス制御データマップに基づいて、これらのグラフより有益(図5.3を参照。)

図が示すように、あなたはすべてを記録することができ、フォームのこの種を行う測定しました。 通常行われているサンプルや測定を行うために問題がある場合ことが期待できます。 このフォームでの動向を評価するための規範と寛容、測定及び画像の記録と結果を視覚的に一度入力し比較することができます。 トレンドは、より良い増加またはという偏差を、その原因を特定(及び、結果的に、焦点を当てるべきであるものに)するのに役立つているどのくらいの時間を理解するのに役立ちます。 オペレータ、管理者、技術的および工業要員M。G.は、異なる色および形状のマーカーを用いて測定し、記録した結果を実行できます。

例えば、サンプルを取って、毎分は、作品の数百行われる連続線、とペストリーの25片は、唯一の任意のパラメータの概算を与えることができます。 統計的サンプリングの原理は、一つのサンプルが所定の限界内であれば、全体の体は十分可能性があることように短期ボラティリティが、事実として取られることです。 しかし、サンプルのパラメータが許容範囲外である場合は、直ちに第二の試料を採取する必要があり、それはまた、不十分である場合、試料全体が不良となるおそれがあります。 したがって、プロセス制御マップは、さらに離れて中心線からそこに二つの「警告」の行であり、その上下中心線平均の値を示している - 「アクション」の2つのライン(図5.3を参照します。)。

マッププロセス制御

時には、プロセス制御カードシューハートチャート(Shewartチャート)と呼ばれます。 詳細は、英国規格BS 2564 [1]および品質管理の統計的手法に関するいくつかのガイドラインに記載されています。

日付 STANDARDS 長さmm重量クッキークッキークッキーミリメートル色、上から下 シリーズ
クッキー名の設定数 満たされたセンサープローブグラムの重さを埋めるために、クッキーの厚さゲージ長さmm数 MN(%) 分(スタンド。)の長さ
Vlazhnosty焼き! ベーキング(standmin。)
時間 充填された重量センサ(G) センサーでCookieの数 厚さゲージ長さ(mm) ビスケット幅(mm) ビスケット色上から下 湿度 からまでシャットダウン 停止の理由。 総説
%
08-00
08-30
09-00
09-30
10-00
10-30
11-00
11-30
12-00
12-30
13-00
13-30
14-00
14-30
15-00
15-30

図。 5.2。 プロセス制御フォーム


毎分日付シリーズ(標準)システム番号ベーキング時間(標準分)クッキー名

製品の重量25個

LIMITのACTION注意

GOAL

ACTION FOR LIMITを警告

製品の厚さ25個

製品の長さ5片

製品の幅5個

カラートップ - 0ボトム= X

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00

図。 5.3。 マッププロセス制御。 インストール作業の日々の記録のためのフォーム
その構造のために内側及び目標媒体の上方公差を定義するために、まず、必要です。 これは、平均範囲における短期変動を決定するために、非常に短い期間で得られた、選択されたクッキーのサンプルを測定することによって行われます。 平均値の範囲の行を制限する規定するための2つの因子によって乗算されます。 内部(「警告」)限界をL0025および外部(「アクション」)±方程式x ^}によって決定される - 式XがX±L0 001 ^、 - 目標平均、地獄平均範囲、得られたサンプリングです。 だけ、プロセスは制御下である場合、第二のサンプルは、即座に行うことを期待し、それを確認し、することができるので、これらの制限は、プロセスが制御されることを示すために使用され、測定は、フォーム上に行わなければならない、1のみ20点は、下限値の外側にあります1 1000のポイントは、外部のラインの上に位置することになります。 したがって、内側限界の外側にある結果は、アクションをとる前に第二によって確認されなければならないが、これは、外側の限界を超えている場合、適切な措置が直ちに注意しなければなりません。

フォームに必要事項を記入のためのデータを収集する場合、クッキーサンプルの選択が毎回同じ方法と同じ方法論を使用して行わなければならないことを覚えておくことが重要です。 ベルトハースサンプリングのクッキーや位置の製品の数によると、クッキーがパッケージに収集される方法に対応している必要があります。 パッケージ重量200 Zが見つかった場合はしたがって、例えば、30クッキー片は、サンプル数が30産物に対応します。 形で包装機の要件および公差に係る質量、幅、厚さまたは長さの最大値(又は最小値)のための公差のターゲット(中心)線に印加されなければなりません。

図1に示されるものと同様の制御チャート。 すべての産業のインストールに推奨5.3、。 クッキーは通常、個々の厚さは、製品のパッケージに配置されたCookieの数を決定したパッケージ「列」、でパックされています。 パッケージングは​​、もちろん、特定の重みで個別に販売されているので、スタック内の余分なクッキーはそれを超えています。 いくつかのケースでは、製造業者は、体積で、クッキーを制御することを好むが、質量に結合したクッキーの量は、広く使用されているので、このアプローチは推奨されません。

5.3.2。 バッチの処方および監視の一時的な変更

このような製品の仕様に準拠を維持するためにテストの準備中に定期的にされているか、混練は、製剤中に小さな変更を加えることがあります。 水分含有量の最も一般的な変化は、穀粉及び温度の品質を変化させたときに弾塑性特性を維持するために使用されます。 また、変更は、化学崩壊剤の量が必要とされ得ます。 これらの変化を記録する信頼できる手段を有することが重要です。 変更は、変更の本質と彼の実行の時間と署名のために、関連する管理者の承認を得なければなりません。 プロセスの不安定性を示す、任意の変化の原因を決定するために - あなたは、製剤または特別研究における永続的な変更を必要とするかもしれないとして、定期的にすべての変更を確認する必要があり制御プロセスに関与する担当者は、各生産ラインで行われました。

制御計測処理を実行し

強くテストの実施を委託し、炉のオペレータインストールすると、プロセス制御を関与特別な人員の終了時に結果を記録することをお勧めします。 追加の測定を実施し、独特のマーキング付きのカードに自分の結果を記録するために経営者やエンジニアを奨励すべきです。 偏差の性質と大きさを知るためには非常に重要であるとして、オペレータは、慎重かつ正確にすべての測定値を記録しなければなりません。 これらの測定は重要記録逸脱と故障がある場合は特に、プロセスまたは設備の変更のために、及び(長期的に)基準を調整するための基礎として役立ちます。

(分析と品質ビスケットの違いに関連するサンプリング方法オーブンを出て冷却し、又は包装の前に完成品を含む)技術を満たさなければならないマップを作成するため。 各製品は、独自のカードを必要とし、指導部門と技術者がいることをカードの必要数を確保する必要があります - 新しいカードがそれぞれの新しいバッチを使用することができるようにします。

計測機器やツールのために使用されるが、使用中のデバイスのできるだけ簡単に、精度を必要とされるべきです。 典型的な単純な図に示さビスケットの厚さ、長さ、および幅を測定するための信頼性のあるデバイス。 5.4。 これは、(長さと幅を測定する)横方向(「列」クッキー標準圧力に作用するように)と厚さを測定するための垂直位置にほぼ使用され得ます。 以下のために

5.4図。 5.4。 ビスケットの厚さ、長さおよび幅を測定するための装置
単純算術エラーを防止することができる測定プロセス制御マップに記録される所定量偏差データを乗算することができ、製品3-5複数枚の次の番号を置くことを推奨長さと幅の検査を容易にします。 正方形または円形のクッキーの場合は長さを記録し、それらが一致するか不一致がすぐに目立ったように、幅が異なる記号を持つマップの片側になされなければなりません。 計量クッキーは、デジタルスケールと電子実験室スケールを使用してグラムの最も近い10分の1に丸められなければなりません。

火炉出口での湿度及び色(上面および底面)を測定すると、現在の電子機器は、非常に迅速に行うことができる使用されます。 機器の定期的なキャリブレーションとそれらを扱う事業者の詳細な理解は、その技術者を確保する必要があります。

( - バター、クリームやチョコレート例えば、表面仕上げ上のビスケットが適用される場合)を測定し、記録のためのそのような手段は、それが製品の性能の定義に重要である他の場所にインストールする必要があります。

水分クッキーの決意のための国際基準に準拠して - それは非常に長いテストだが、おおよその結果とはいえ、良い与える他の迅速な方法は、あります。 赤外領域での光吸収に基づいて特に有効な方法。 デバイスはこの原則に基づいて構築され、それは脂肪の内容に敏感であるように、クッキーの特定の種類のために較正されなければなりません。 キャリブレーション後、機器を粉砕クッキー少量の、ほぼ瞬時に測定値を提供します。 このデバイスは、そのアドレスが、この章の最後に与えられている会社赤外線エンジニアリングを、提供しています。

対策 製品の特性を分析することにより

チェックリストが適切に設計されており、使用した場合、彼らは特定の手段(プロセス装置を調整するなど、必要性)のオペレーターの必要性を示しています。 メッセージを調整する必要が正確かつ迅速に送信されたことは重要です。 ほとんどの場合、介入は大量の製品が必要です。 クッキーの生産ラインは非常に長いので、(質量を変更することができる)と信号の確認応答を受信するように成形機に炉の出力からの信号を送信する必要があります。 通常、手動アラームを使用していますが、適切なタイミングで対応するオペレータが表示されていない場合、それを適用することはできません。 それはシグナル光および肯定応答信号の後に切断する質量を増加または減少させる警報音と有用な簡単なシステムとすることができます。 そのようなシステムは、試験ワーク重量を調整した後、炉の出口に成形機からの信号を送信するために、タイマーを含んでもよいです。 調整特性を有するクッキーが炉から出るときに信号が印加されます。 通常、生地片の質量を記録管理など。E.必要はありませんが、行動のための地図上にオーブンにいくつかのマーキングを出た後に行うようにすると便利です。

監視のための測定器

プロセスコントロールのタスク - 一定の生産パラメータのメンテナンス。 それも、定期的なサンプリングの統計的評価に非常に時間がかかり、面倒であることは明らかである、とプロセスの全体像を与えるものではありません。 現在、継続的な監視及び製品及び機器のほとんどのパラメータを頻繁にチェックするために使用することができるセンサがあります。 彼らは意図されていると、彼らの証言は、このような温度、ほこりや振動などの要因によって影響されないことを測定するために正確にそれらのパラメータを決定したように、あなたは、ある彼らのインストール、にまで非常に慎重にする必要があります。 センサーの評価 - 技術者の仕事の重要な要素。 可能な場合、そのようなセンサは、障害が発生した場合に信号を提供しなければなりません。

全てのゲージは、電気信号を生成しなければならない - 彼らの証言は、後で使用するために、電子フォームでの距離とレコードで読み取ることができるようになっています。 プロセスにおける因果関係をよりよく理解する主な障害の一つは、生産ラインの一部の場所です。 インストゥルメンタルコントロールは、情報の一元化を可能にし、SIMは、派遣情報における製品の状態を判断するために、生産ライン全体の長さを提供するためにそれを表示することができます。 いくつかのセンサはテレビカメラによって補足することができます。 必要に応じてさらに手動調整が必要とされる分野では、それはオペレータによって引き起こされる可能性があり、あなたは彼が仕事を見ることができます。

効率性と組み込みコントロール

効率は、効率性と非効率伝染を作成し、すべての周りに感染する傾向があります。 生産効率を、要員の特定の数に特定の時間に材料の一定量から製造販売可能な生成物の量に関係しています。 MCIの生産の非有効性の主な理由は次のとおりです。
許容限界を超えて製品のパラメータの測定の結果に遅れて反応;
過度の偏差に起因するシャットダウンは、充填機に問題が発生し、製品の特性や品質の特性を試験します。
スイッチングユニット後とシフトの開始時に長い安定化プロセス。

過度の偏差の解析 プロセスの最適化

変更パラメータの連続モニタリングの値は、そのようなクッキーの色として、この場合に見られる変化の全体像は、スポットチェックよりもはるかに明確であることです。 偏差の全体像は、多くの場合、原因や逸脱の原因を理解するための鍵となります。 それらを補償するより確立されたパラメータから不要なずれを防止することがはるかに好ましいです。 統計的相関法によってそれらのその後の処理と各センサからデータを収集することは、定量的および定性的なビルド・プロセス・モデルを可能にします。 理想的には、センサとしての十分な数の、コンピュータを用いた自動データ記録、管理、プロセスの最適化である「脳」。

モデリングプロセスは、4つの異なる段階があります:

品質評価(影響を与えるものです)。

情報制御ソフトウェア(所望の結果を得るためにいくつかの基本的な変数を変更する必要がありますどのくらい)。

(本体のみ変数にない応じて、含む)をフィードフォワードで制御。

閉サイクル(95%のセント確実にプロセスパターン)。

現在の状況は、BIMのない生産ラインがまだ完全にリモート(自動)制御を提供することはできませんようになっています。 理由は、プロセス変数の数と、このような施設の設立が経済的に実現可能ではない製品との間のこのような大きな差と同じ大きさです。 適切なセンサやプログラムが存在するが、プロセスのモデル化 - タスクが難しいです。 1つの製品だけを生産し、彼らは(彼らが多すぎる可能性のある制御点に)考慮に自動制御機能を考慮せずに設計されているかなりの数の植物。

例えば、5月の焼成時の色の変化は窯温度変化製剤を制御することによって調整すると仮定すると、テスト・ワーク重量、およびいくつかの他の要因、唯一の焼成条件を変更するための簡単な閉じたプロセス制御の導入は問題がなく導くことができることは明らかですそれを改善するよりも。 したがって、変数の良好な表示を持っている、と人の経験を使用するプロセスのパラメータを変更することをお勧めします。 MKI生産はるかに「クラフト」、そして、それは興味深い問題をたくさん持っている技術。

モデリングプロセスの古典的な方法は、意図的な要因を変化させるために、統計的に設計された実験を実施することです。 このアプローチは、多くの場合、あまりにも愛の実業家であり、特別なパイロットプラントの使用は、その欠点を持っており、それはいくつかの余裕ができることを贅沢です。

改善されたスタートアップや製品のさまざまな品種への切り替え

一般的に、プロセスやインストールのパラメータを調整するための多くの可能性の存在は、しばしば遅く、起動時間や材料の大きな損失につながります。 以前に紙の上のすべての製品については、すべての機器や原材料のすべての測定パラメータ、テスト、およびように。D.のすべてのパラメータをキャプチャすることを確認しましたいくつかの企業があります。 あなたが起動すると、様々なパラメータの選択は、労働者(!とメモリ)技術と経験に基づいて行われ、過半数のインストールの長さと複雑さは、時間のかかるにつながります。 製造プロセス制御チャート(図5.1で簡略図を参照)、デューティ技師です。 まず、データは、プラントのできるだけより安定した動作で収集し、インストールを開始する前に、設定中の演算子のための基準として、(最も重要な)プロセスの最適化とを目的としたさらなる研究のための基礎として役立ちます。

起動調整し、最初のバッチは、生地を混同されるまでのアイドルの設置を推進することをお勧めします。 この場合には、任意の機械的又は電気的な故障の存在は、試験または過剰なビニングの損失なしに除去することができます。 近代的な設備は、主にコンピュータのメモリに保存されていると、ボタンのタッチで実行する位置にプラント全体を持参するようにプログラムすることができる電子センサーの表示オプションが装備されています。 製造の過程で設定時間の表示で記録し、ベークド製品において観察された変化の特性にリンクされている追加の調整を必要とするかもしれません。 これは、プロセスとその最適化を理解するための重要なステップです。

測定器具の簡単な説明

プロセスのほとんどの変数を制御するために、センサがあるが、それらのほとんどは、もともとないクッキーの製造のための(そして食品産業のために)設計されました。 しかし、より既に実績のある機器をより効率的に使用するには、新しいものを開発しています。

原料の特性の測定

植物に保存されている原料の品質については様々な指標を分析し、品質管理サービスを満たしています。 すべてのより多くの予科を生地バルク・ストレージからその動きのすべての段階で原材料の品質をチェックする傾向があります。 温度 - 原材料のすべての種類に共通の設定、それは非常によく測定することができ、例えば、搬送空気またはセンサ材料の摩擦によって生じる測定誤差を排除する必要がある場合。

時生地混合粉の吸収能力の重要な水であってもよく、それは強く小麦粉およびタンパク質の含水量に影響されます。 小麦粉のこれらの特性を測定するための赤外分光スペクトルにおいて使用することができます。

塩溶液および糖屈折計の濃度を監視するための有用なツールは、具体的な解決策について校正が必要です。 また、酸と化学組成の均一性の崩壊剤の溶液中の内容に関する有用な情報を提供することができるストリームのpHメーター内に配置しました。 核磁気共鳴(NMR)は、生成物の固形分中の脂肪含量を測定するために使用することができます。

成分を投与

投薬 - プロセス制御だけでなく、投薬中のエラーの最も重要な領域は、その後、さまざまな問題を引き起こす可能性があります。 固形物は、典型的には、部分、及び適切な投薬システムを選択することによって提供される(連続的な投薬システムにおけるよりも有意に高い)、良好な精度を秤量します。 我々は32.5セクションに提示し、投薬の方法とそのメリット分析の説明。

混合プロセスを監視するための方法

各種原料を混合することにより、多数の機能を実施しています。 一般的に、均質な混合物の持続時間は型攪拌機及びその負荷を得ることに依存し、必要とされます。 真剣に良好な混合を妨げることができ、ミキサーをオーバーフロー。 成分のいくつかは、利用可能な流体に溶解され、そして他のものは、水和することができます。 上述の機能は継続時間、温度、撹拌速度です。 発生およびその他の変更ができます - 例えば、水和グルテン小麦粉のタンパク質の形成。 これらの変更は、せん断応力と圧縮に依存し、その結果、仕事から機械を混練。 ミキサーで消費されるエネルギーは、熱として放出され、テスト(S、小度、機械材料)によって吸収されます。

この問題は、章33(混練に専念セクション内)で詳しく説明しますが、別の関係者から同じ品質の生地の検索では、楽器の種類を使用しています。 混練の時間を計測しやすい(温度センサがドウミキサーに組み込まれている場合)、生地温度を制御することが比較的容易であるが、かなり難しいテストに変換されるエネルギーを監視するために。 撹拌モーターに接続されたトルクまたはパワーモニタセンサを使用して、混合の進行状況を監視することができ、曲線の形状は、小麦粉、水和及びグルテンの形成を混合する工程の観点から推定することができます。 そのようなデバイスは、検出のために、過剰な混合糖試験を防止するために非常に有用です

5.5標準的な水分値からの偏差(百分率)
図。 5.5。 総エネルギー消費量試験«リッチ茶»生地混合持続時間または温度の含水量の影響 任意の混練生地の異常。 徐々に水を添加することにより、一般的な長期試験の電力レベルを変更することは、図2に示します。 5.5。 水の不十分または過剰添加とクッキーの生産のための典型的な高速混練機は、エネルギー消費の低い値であってもよいことに留意すべきです。

電力曲線の形状は、製品の品質を予測することができるが、その解釈は、機械の種類及び特定の製剤に依存します。 電力曲線は、負荷混練機に大きく依存していることを覚えておくことが重要であるため、それが大幅に入力テスト挿し木などNの数の変化に影響を与えることができます

装置を形成するための装置
バンカー三本ロールtestoprokatnyh マシン、ロータリーグラム機、ストリングカッターと治具、成形機
高さのテストはかなりこれらのコア成形機をファンネル得られる層得られた生地塊や生地の厚さに影響を与えます。 クレーターにコントロールの高さを定義し、テストするには、多くの単純な非接触(近接型センサ)や光デバイスがあります。 ホッパー内の生地ができるだけ低く、均一にすることが望ましいことがあります
.
投与試験 testoprokatnoy /成形機で
二、三のロールを持つTestoprokatnayaマシンが均等に生地を分配します。 試験の投薬の均一性、ホッパーに生地とスクラップ生地の導入の一貫性のずれを高さに影響を与えます。 さらに、それは正確ため形成試験の低い線速度の最初のゲージローラに生地ローラ機の供給量を設定することは非常に困難切断機演算子です。 図。 最初のゲージローラで生地延伸または送り速度が大きい場合5.6、testoprokatnoy試験機及び第ゲージローラ間形成が波形であってもよい不連続示し、そしてTを打ち粉。D.、それはプロセスの後続のセクションに影響を与えます。 ほとんどの場合、コンベヤを加速または減速させるためのローラを測定する供給速度を制御するために有用な光センサやリアブロック上のセンサを証明することができます。 光センサは、それが上昇または低下する傾向にある被検面の位置を(参照。図5.7)を維持します。

もう一つは、単純であるが、機械の規制システムtestoprokatnoy速度と彼女の供給コンベヤ後の次の変化に鈍感キャリブレーションロールの最初のポイントを使用しています。 操作者は、通常の状態に基づいて初期レベルを設定し、送り速度が所定のレベルに自動的に維持されます。

これにより、第1のゲージローラは、インストール中に、生地の質量を測定するために使用されます。 このような流量制御システムのテストは、すべてのロールの必要性を評価するために使用することができ、それは効率的な制御のための最適位置することが見出された - testoprokatnoy機ロールの後の最初の較正及び積層機械試験後の位置。

このような制御を実現するための光センサ層の厚さ試験の動作原理は、図2に示されています。 5.7。 もし打撃、振動や
5.6図。 5.6。 質量流量センサによってテスト分配システム センサの位置が変更されたいくつかの重量テストを押し、変更し、被検面の調整可能な位置です。 また、光学系は、静電気によってピープホールセンサーに付着した生地を混乱させることができます。
5.7形成試験から切断生地片の重量
他のどの単一の要因よりも、肝臓サイズは、その重量により決定されます。 これを書いている時点では、商業的に多かれ少なかれ良好インラインスケール生地片のために供給されません。 最良の妥協 - それらの密度の定数を意味生地片の厚みを測定することによって質量の定義は、(それは非常に合理的な仮定です)。 使用される光センサの切断後の生地片を切断する前に、生地形成または即時の厚さを測定します。 同時に、いくつかの注目すべき問題は、すなわち、があります。

切断機試験の有意なずれがない場合は、生地シートの厚さを測定し、切断片の厚さに等しいです。 最初のロールを切断するために使用され、テストパターンを形成するように打ち抜いたときに、二重ロール回転機械、ならびに生地を切断グリッドに押し付け、及び第二の切断は、所望の形状に予備成形されます。 最初のロールは、生地の表面の高さで正確でない場合には、生地を押すか、またはカットオフ領域のシフトがあるれています。

生地の厚さの測定は、非常にセンサがスクラップの装置の昇降機構による刃からある距離に配置されるべきであるという事実によって複雑になります。 わずかなシフトは、センサがワークの異なる位置に、時々動作させることができ、したがって異なるためビスケットと描画穴の、その中に測定された平均厚さが異なる場合があります。 生地片は、多くの場合、その見かけ上の高さに影響を与える、切削グリッドから切り離されています。
♦生地または生地のシートの厚さは、通常2-3のミリメートルです。 質量変化は、すでにかなりの2%、±するため、センサーは以下0,05ミリメートルの厚さの測定を可能にしなければなりません。 センサは、測定値と下限値もよいが、実際には、切断厚さおよび格子振動測定値の変化は、それが困難な指定精度を確保することを可能にします。

生地片の質量の変化を考慮すると、生地の裁断機の正確な投薬での彼の変化の理由の一つが、正確な整形後に不均一な回収試験用ワークであることを覚えておく価値があります。 これは、例えばによるビニング、温度や不規則な介在物スクラップへのテストの性質の変化に起因する可能性があります。 これらの要因の全ては、成形試験を注意深く制御することによって最小限に抑えることができます。

生地片の重量、回転グラムマシンに成形

各種設定ロータリーグラムMachineが(。36の章を参照してください)生地片の重量に影響を与えます。 光センサは、金型コンベア上にまだ形成されたプリフォームの厚さ、ひいては重量を制御するために使用されるが、形成試験から切り出した試験ブランクについて記載したものと同様の問題があります。 これは、予防措置として補償制御を行うために、次により、生地の一貫性とホッパー成形機で、その高さを調節するために優れていることを真です。

ゲージのロールを設定します

ローラーの位置を決定する非接触近接センサでは、ギャップゲージロールのインストールを制御することが可能です。 その後、どのような負荷一定のクリアランスを維持し、通常のウォームギアによってベアリングに身に着けるようにトラッキングモーターを使用することができます。

このようなシステムはまた、遠隔中央制御室の設置のギャップを調整することができます。 明らかに、このような機器は、最終的なゲージロールを調整するための最も有用です。

カウンター生地シリーズ

性能は、主にG機の速度によって決定されるが、カッターの下にない試験しなくてもよい、または様々な理由のために、テスト層はスクラップとしてリサイクルするために送信することができるので、分あたりの行の数としてそのような特性は、オーブンに入るプリフォームの速度を必ずしも示すものではありません。 したがって、有用な製造情報を可能にし、シフトまたは日あたり全生成出力の計算に使用することができるオーブンに入るブランクカウンタのシリーズを使用することが推奨されます。 出口または回転testorezalnoy gのマシンの時点で試験加工物との間の距離が変化することができるので、炉(焼成時間)の動作速度は、性能の主要な指標ではないことを忘れてはなりません。

砂糖、塩、ナッツを振りかけ

砂糖、塩またはナット部分を振りかけるを焼く前にペストリーの多くの種類。 これらの成分の量は、したがって、彼らの数を制御することが望ましい、製品の外観、重量とコストに影響を与えます。 実際に、このような制御は非常に稀であり、多くの場合、原料の閉塞又は低レベルに起因するコーティング材料の量は、バンカーに非永久的です。 バンカーセンサや製品の行カウンタと組み合わせて軽量化レベルを使用して、必要に応じて表示重量パーセント(または他のユニットの使用)、または書き込みを計算するために定期的にすることができます。 すると、ちょうど設定上限または下限の偏差を報告して検出器を構築します。

ベーキングで使用される計測器

ベーキングクッキーオーブンは単にホットトンネルとみなすことができるが、この「ボックス」は、空気の乱流運動の点で非常に複雑であり、それを加熱します。 煙道ガスと水配分異なる炉のさまざまな部分で、そのためのオーブンコントロールは、我々は考慮に省エネの問題を取る場合は特に、非常に重要です。 焼成工程では、我々は章38でより詳細に検討します。 一般に、焼成ビスケットが開放構造の種類が大幅に含水率を低減し、表面の色のいくつかの変化があったが形成されています。 これは、試験片の上下面に熱を加えることによって達成することができます。 熱の効果は、炉の種類やデザインによって異なりますが、原因に必要な機器や炉の別々のゾーンに存在する重要な条件の不足のために、通常は不十分で知られています。

典型的に、炉はなく、試験片の近傍の条件で、焼成時の温度プロファイルの大まかなアイデアを与える炉内の様々な点での空気温度を示す温度計が供給されます。 得られた熱が空気温度に関連付けられていることは明らかであるが、熱伝達が試験片の周囲の空気の動きに影響を与えます。 したがって、対流式オーブンで温度測定が悪く空気循環を伴うまたは強制移動することなく炉に比べ焼成条件の指標はるかに信頼性があります。 一部の研究者は、しかし、重要な役割は、赤外線を焼成することによって果たしたことを示唆している、と生地片の周りにその肝臓の構造を適切に形成するために(少なくとも初期の段階で)大きな空気速度は最適ではありません。 それは、連続的に熱を評価することを可能にするシステムQ-DOT»は、オーブンを通過する間に試験工作物に適用される」として知られている熱流を測定するための装置が提供されます。 潜在的に、これは熱ベーキングとしてインジケータを使用して、温度係数の信頼性を向上させることができます。 «Q-ドットシステム 『センサー熱流FMBRA Chorleywoodの/ローソンの使用に基づいて開発され、FMBRA(製粉andBaking研究協会テストされ - ベーキングや製粉業界のための研究会を、現在、他の研究団体と合併し、名を冠する』食品研究会をカムデンの製品とChorleywoodのステーション»(C&CFRA、カムデンとChorleywoodの食品研究会)。

焼成条件は、著しくクッキーの厚さに影響を与えることができ、したがって、焼成工程は、少なくとも一定のレベルでそれらを維持する能力、それらの正確な測定のために非常に重要である、または制御します。 どのようにペストリーの様々なタイプの問題と最適な焼成条件を測定するかは、さらなる研究が必要ですが、主な問題は、ビルトインオーブン温度計が唯一の焼成条件のおおよその考えを与えることです。

オーブンを通過する間、試験工作物が経験する温度の影響を測定する1つの手段は、 - 測定機器は、ワイヤの形態中に懸濁または生地片の近傍に配置された温度センサを有する炉単離されたブロックを通って輸送されます。 このようなデバイスは、有益な研究ツールですが、彼らは、最適な焼成条件を維持するために彼の毎日の仕事でマスターを助けていません。 これらのデバイスとが、試験ワークピースの温度を記録するために適合され、しかし、プリフォームは非常に薄いので、センサの正確な位置決めが困難であることが理解されます。 このような機器の助けを借りて、特定の焼成条件のための温度プロファイルを記録しているが、彼らは解釈するのが困難な場合があります。 彼らの主な価値は、彼らが、炉の一方から他方への条件で不規則な変化を示すことです。 データでは、エンジニアがより簡単に必要な変更を行います。 スコーピオン温度ロガーと呼ばれる炉ステータス記録装置は、[20]フィルド熱工学によって提供されます。 炉内の状態が初めに非標準製品の生産につながらないことを確認するには、クッキーのいくつかのメーカーは焼く前に、そのデバイスのオーブンを通過します。

自動温度制御手段を備えたMCIを焼くための最も近代的なオーブン。 これは、特定の方法で配置された温度計は、炉(バーナー)又は、電気炉の場合には、加熱要素を発生する熱を制御することを意味します。 加熱の程度が円滑に制御されるように、制御装置は、比例制御を行うことが重要であり、単に加熱を可能にし、無効にしません。 規制目的のために、炉は一般に少なくとも三つの独立に制御されるゾーン(通常は別個の制御と頂部および底部を加熱するための手段)に分割されています。

煙道ガスおよび水蒸気は、企業の屋根を通してチューブを介して大気に放出されます。 風や他の気象条件の変化の管理を改善するために、一般的にファンの製造に使用され、調整は、ファンの下に位置する単純な煙道配管バルブによって行われます。 通常、各炉ゾーン(煙突)の吐出管に使用されるが、時にはいくつかのゾーンは、単一のチューブを接続することができます。

オーブンの各ゾーンにおける異なる点の後退は時々炉幅の示差熱天秤(温度スキュー)の変化を回避することを可能にするパイプシステムを、規制されています。 典型的には、空気の交換は、煙突を通って出る、新しい空気は、炉の両側から、並びに燃焼器(バーナー)を介して導入されます。 これは、必然的に、炉の温度制御精度を与える別のゾーンからいくつかの熱伝達を意味します。 空気出口が過剰である場合にも、炉への供給側の炉の有効長が減少するため、炉内を通過する生地片の加熱は、遅延されることを、冷たい空気として供給されます。 現代の多くの炉は、新鮮な空気と煙道ガスの別々のエリアの供給を制限することができ、コンプライアンスゾーンの整合性システムを持っています。 これは、温度と湿度のよりよい制御を提供します。 システムの煙道は非常に満足して、簡単なように見えるかもしれないが、風向きの変化率がまたは悪影響排水率としばしば重大な結果につながるオーブン、熱の分布に影響を与える可能性がございます。

ベイカーは、通常の炉に沿って焼成するいくつかのマンホールを監視します。 これらの観察に基づいて、温度やガス放電モードによって支配されています。 いくつかのオーブンは現在、オーブンからの出口に位置する中央制御ユニットが装備されています。 これらのパネルを使用すると、設定温度と煙道のダンパーの位置を変更するには、炉の状態を見ることができます。 残念ながら、これまでの炉の一部の地域では、製品のこれらのコンソールパラメータに表示するセンサーを開発されていません。

測定器は、オーブンの製品出口の後に適用されます

炉を出るとビスケット質量コントロール、サイズ、色および水分で構成されています。 通常、これらのテストは30 15分までの間隔でテープハースとテイク手のある製品の30片の前に採取した試料を、使用して行われています。 製品品質センサの変化のより詳細な表現は、製品の1つ以上のパラメータを測定するために使用される連続的または定期的な間隔です。 通常、一つだけのクッキーバーを制御し、制御されない炉床のテープの幅を変更することがされて確認してください。

(まだ転写ベルト上肝臓質量を測定尺度を開発されていないとして、質量を除く)、非接触光学センサは、全ての重要なパラメータを測定することができます。 肝臓重量の自動評価は、コンベアからのサンプルの除去およびその後の交換を含みます。 このためのメカニズムは非常に複雑である(参照、例えば、[10])。 炉からビスケット終了後に測定した信号は、生地片を形成し、炉内の条件及び機器の動作モードを変更する、閉じた調節システムのために使用することができます。 複雑な依存性生地の品質、生地片の重量、生地の応力物品炉の動作モードを成形するに関連付けられたクッキーの形状、厚さ、長さおよび幅。 カラークッキー生地片は、生地の水分含量を炉の質量や動作に影響を与え、また、(より少ない程度で)。

そこで、それは、炉を出た後のパラメータのビスケットを測定しながら、それが不可欠であることは明らかであり、閉ループ自動制御システムのためのこれらの測定結果を使用することは、非常に複雑であり、慎重に順次処理されるべきです。 同社は、インストールの上に移動すると、それらへの影響を最小限に抑えながら、マスメディアやクッキー生地片の自動制御のための大きい必要があります。

炉を出た後にビスケットのモニタリングに基づいて自動制御手段を導入するための長期プログラムはビスケット工場担当の指示の下で、ロンドンにBYVKL実現した(CM [14])。 進捗状況は、炉のための適切な測定機器の不足、最適な焼成条件についての知識の欠如によって妨げられて。 しかし、これらの研究は、クッキーの生産のための自動インストールの発展のために重要であったが、この作業の過程で受け、結果は将来的に非常に重要であることになります。 我々はまだ長い道のりがあります!

センサはクッキーのフルモニタサイズと重量にアップグレードされますと、様々な場所での取付けはこれらのセンサの展開を検討することが適切であるだけではなく、出口であろう。 これが実現されている場合は、それらの又は他のオーブン設定の決定は、より正当化される可能性があります。 炉のゾーンが物理的に分離して観察するためのトンネルによって接続することができる場合、このような監視が可能になります。

水分ビスケットを測定 プロセス中

品質の重要な側面は - 割れの可能性(クッキーの特定の種類の)貯蔵寿命とに影響を与える湿度クッキーです。 これは、高いパフォーマンスを実現するために可能な限り迅速にクッキーを焼くために必要であり、除湿は、必然的にそれを制限します。 この点で有用なセクション38.5.2に示されるように、炉を出た後、電子製品の乾燥機を使用することができます。

ほとんどの企業は、水分測定は、体重減少に基づく方法により実施され、特別なスケールで粉砕ビスケットを加熱することで構成されているクッキー。 これは、人員の存在を必要とし、長いプロセスです。 そこ水分の様々な非破壊評価もありますが、クッキーの生産のための企業のための最も実用的な方法は、今、明らかに、それは、赤外吸収に基づく方法です。 本方法の原理は、赤外光の2つの波長の差分吸収です。 残念ながら、光は重要な浸透能力を持っていない、と肝臓の最も雨の多い部分は、彼の心の中にあるように、推定することは不可能です。 だから、焼きたてのクッキーの中央にその水分が均等に分散されている製品にペストリーパッケージは10分についてのみ実行されるまで、それは、数時間かかります。 しかし、パッケージングの前に直接置い製品をスキャンするために使用される場合、クッキーのいくつかのタイプの水分含有量の変化は、赤外線水分計を使用して検出(したがって測定)することができることがわかりました。

すでに我々は、セクションに5.4述べたように、湿度計の同じタイプは、オフラインビスケットを粉砕した試料中の水分量を推定するために使用されます。 赤外線水分計のこのタイプは、非常に小さい、いずれの場合にウェハシートの光と水分勾配良い半透明であり、新鮮なウェハシートをスキャンするために特に有用です。

サイズや色の測定

長さと厚さの測定は、ビデオシステム(視覚システム)によって達成することができ、製品が傾斜光ビームの下を通過するとき、その中に構成された原理は、感光性マトリックスの特定の場所に反映されています。 厚さは、例えば、テープ炉床炉を基板に対して計算されます。 クッキー長に対して反射光の大きな変位との間の時間を算出します。 時々、このようなセンサは、クッキーとその反射率(色)の幅を測定することもでき、テレビジョンシステムと組み合わされます。 このようなデバイスは、マシンビジョンシステムと呼ばれています。 それはスチールベルト炉床炉である間、いくつかのケースでは、サーボシステムを介して、わずかに暖かいソフトクッキーを圧縮ローラーを焼成後の厚さ測定値を関連付けることができます。

仕上げに測定器

仕上げビスケットは通常、その質量の増大をもたらす(例えば、オイル、クリームやチョコレートエンローブスプレー)。 ストリームに計量、パッケージを秤量した以外、まだ改善する必要があるが、いくつかの場合において、流体の添加は、制御されていない場合、その結果を測定し、表示することができます。 噴霧油、ならびにチョコレートコーティングとして供給タンクにおける体重減少の観察を介してクッキーの出力に基づいて計算することができます。 クッキーの上に置かれる前に、チョコレートが軟化する必要があります。 あなたはチョコレートが右の状態にあるかどうかをテストすることができ、内蔵メートルの入札は、あります。

包装後の測定装置

制御計量機

包装機械のために置かれ、各パッケージを計量するための制御と重量機械(checkweighers)は、長年にわたって成功裡に使用されています。 イギリスの法律を導入する前に、「平均重量」コントロールと重量機械の概念は、最小許容総質量以下でデータパケットをスクリーニングするために主に使用されています。 包装システムの問題における現在の法律では、アカウントに平均体重を取って、生産サイクルの過程で包装単位の質量に関する詳細なデータレコードが必要です。 コントロールと体重のマシンは、あなたが登録し、測定結果を統計的に処理されて表示することができます。 この情報は、法律の要件を満たすために、だけでなく、製造過程を制御するだけでなく、非常に貴重なものです。 長さの自動測定と包装機械のための装置を供給するためには、短い閉制御ループを作成することが可能でした。 ビスケットのスタックの長さの測定に送達装置は、選択され、包装機のフィーダーにそれを置きます。 スタックの長さ、及び肝臓体積質量との比は、製造中に変化するので、パック菓子ケースの選択された数のいくつかの調整が軽量化と全体的な利点のパッケージの発生を制限することができます。 生産ラインの総制御の手段として、包装用制御および重量のマシンは完璧ではありません。 彼らは、適切な自動制御システムを作成することができるように生地片を切断した後、時間の非常に長い期間にわたって情報を与えます。 彼らの作品は、量は、スタックの長さに依存し、おそらく過剰が以前に梱包する前に、必要に応じてビスケットはその耐久性、生産ラインに配置され作られた場合のビスケットのパック内のピースの数に影響されます。 それにもかかわらず、コントロールと体重のマシンは、プロセス制御のための他の処置の有効性を評価するために便利な記録を提供しています。

金属探知機

生成物は時には金属粒子に分類されているので、その中にその存在を確認することが必要です。 でも、小さな金属製の介在物は、重大または不可逆的な損傷のtestorezalnoyまたはgのマシンにつながり、金属探知機を設置することをお勧めしますマシン上でのテストでは、供給のため、場所があります。 金属が検出された場合、それを含む生地を丁寧に取り除いて廃棄します。 品質管理システムやセキュリティ製品の重要な一部であり、すでに詰めクッキー中の金属の存在、の非常に一般的なコントロール。 金属は、通常、チェック計量機への次の行に挿入されます。

試験中の金属検出が彼の生地またはクッキーを維持するために、非常に重要になった後、他の生成物から単離されています。 これは、検出された金属片を見つけて、このような事件の再発を防ぐため、またはあなたが修理やメンテナンスを実施する必要がある場所を示しますその起源を調べるために理にかなっています。 金属片の一般的な原因 - 放牧ホッパーボウルや作業体。

検出器の動作原理は、電磁界を介して移動する金属物体が、検出されたアラームまたは拒絶デバイスをトリガするために使用することができる偏向電流を引き起こすことです。 金属検出器は、非鉄金属で最適に動作するが、わずかに大きな質量の金属不純物で検出され、非鉄金属ことができます。 検出器の感度が最大である場合にチャネルが通過可能な限り小型パッケージ。 金属探知機の近代的な設計は、アルミ箔や金属蒸着フィルムからなるパッケージで鉄粒子と非鉄金属を決定することを可能にします。

異物の検出

衛生と品質管理システムの維持管理のためのすべての努力にもかかわらず、残念ながら、(金属不純物を除く)、時には不要な材料が製品に落ちると、消費者に害を与えたり、刺激を引き起こす可能性があります。 金属のように機器、ガラス、プラスチックなどを決定することは比較的簡単である場合。N.を検出するのは非常に困難です。 (金属以外)MKIに異物を検出するための装置は、異なる密度の測定に基づいて検出器を開発しているが、広く使用されていません。 彼らは通常、空港で乗客の手荷物をチェックするためにX線に基づいて動作し、これは、MKIの生産ラインのための彼らの許容値を意味することができます。

トラブルシューティング

MCIの生産における技術の役割の増大は、適切なセンサおよびコンピューティングおよびデータストレージの電子化のための潜在的な機会の生産性の向上、開発と実装のための意欲を示されているよう。 そこより良い何かをする機会は常にあり、我々はそれらの製造で行われているプロセスの十分な理解を持っていないので、これは、MCIの製造に特に当てはまります。

技術プロセスの制御が絶えず改善されているが、多くの場合、問題が生じます。 それらを解決するために、多くの場合、いくつかの「パニック」の状態で、企業の必​​要な従業員を集めます。 問題解決のこの方法は、多くの場合、トラブルシューティングと呼ばれています。 何がトラブルシューティングに有能な専門家である必要がありますか?

まず、あなたは厳守する必要があります。 症状は慎重に、このまたはその問題を考え、その発生に先立ってすべてのエントリを表示し、特定のシステムが検出またはこの問題の発生と関連し得る状況されているかどうかを分析するためにすべきです。

グラフやマップの助けを借りて、可能な場合、プロセスのメカニズムを理解しようとする必要があります。 観察された問題に関連するすべての配置を追跡する必要があります。

問題は、それが最初に思われるものは常にではありません! あなたは1バージョンに焦点を当てる前に、この問題と事実の可能性に関連するすべてのものについて考える必要があります。

変更は、体系的かつ一貫して行うべきです。 あまりにも多くのパラメータを変更すると同時に、真の原因と右の溶液は混乱の中で失われる可能性がある場合に発生します。

詳細にあらゆる試み、何の結果として起こるを記述する必要があります。 これは、将来のための最終的な分析のために重要かつ有用です。 おそらく結果と有用ではないだろうが、彼らは燃えない場合は、分析を行うことができなくなります! 否定的な結果は、多くの場合、正のものと同様に重要です。

問題が完全に、または可能な限り解消されると、技術的な指示を改訂し、制御不能な状況の出口につながったものの弱点を修正しようとする必要があります。

プロセスを理解し、トラブルシューティングすべきだけでなく、技術者に従事すること。 私たちは常にオペレータが観察力と正しい偏差がそれらを発見したことを確認するために努力しています。 これは設定やハードウェアを制御するために主に適用されます。

展望を開くことは非常に魅力的です。 彼らは、食品の分野の研究者の論理的思考を必要とし、技術者やエンジニアが興味深く、複雑な問題を解決します。

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